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如何正确选择主轴转速S、进刀量F，以及进刀的深度之??间的选择及关系。
主轴转速S、进刀量F，进刀的深度，在切削原理中合称“切削加工三要素”，如何正确选择这三个要素是金属切削中的一个主要内容，在这里就简单说明如下：
（一）切削速度（线速度、园周速度）V(米/分)
1、主轴每分钟转数S，首先应该知道切削线速度V应该取多少。
2、切削线速度V的选择方法：取决于材料、加工工件的材料、加工方法条件（加工工业）等因素。
3、材料：（1）硬质合金，V可以取高一些，一般可取100米/分钟甚至以上，一般购置刀片时产品说明都会标注技术参数：对应所加工的材料所使用的切削线速度。（2）高速钢：V一般都会取得较低，不会**过70米/分钟，大多数情况下取20~30米/分钟甚至以下。
4、工件材料：硬度高的工件材料，V取低一点；铸铁（或生铁），V尽量取低一点，材料为合金钢材料时可取70~80米/分钟；低碳钢（含碳量较低，韧性高硬度低），V可取高一点，选择100米/分钟以上都可以；有色金属（如铝、铜等常见的材料），V可取更高些（100~200米/分）；淬火钢、不锈钢（属于合金高碳钢），V尽量取低。
5、加工工艺（加工条件）：
（1）粗加工，切削线速度取低一点；（2）精加工，切削线速度取高些。（3）当机床、工件、的整体刚性系统差，切削线速度取低。（4）如果数控程序使用的S是每分钟主轴转数，那么应根据工件直径，及切削线速度V计算出S：S（主轴每分钟转数）=V（切削线速度）*1000/（3.1416*工件直径），如果数控程序使用了恒线速，那么S可直接使用切削线速度V（米/分）。
（二）进刀量（走刀量）F
主要依据工件加工表面粗糙度要求进行判断。（1）精加工时，表面要求高，走刀量取0.06~0.12mm/主轴每转更为合适。（2）粗加工时，可取大一些。主要决定于强度，一般可取0.3以上，主后角较大时强度差，进刀量不能太大。其他的考虑因素如机床的功率，工件与的刚性也是必须的判断指标。
一般数控程序会使用二种单位的进刀量：mm/分、mm/主轴每转，上面用的单位都是mm/主轴每转，如使用mm/分，可用公式转换：
每分钟进刀量=每转进刀量*主轴每分钟转数
（三）吃刀深度（切削深度）
（1）精加工时，选择小于等于0.5（半径值）。
（2）粗加工时，根据工件、、机床情况决定，一般小型车床（加工直径在400mm以下）车削正火状态下的45号钢，半径方向切刀深度一般不**过5mm。
（3）另外还要注意，如果车床的主轴变速采用的是普通变频调速，那么当主轴每分钟转速很低时（低于100~200转/分），电机输出功率将显著降低，此时吃刀深度及进刀量只能取得很小。
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