所谓主动编程即步骤式样劳动的大局部或全部有谋划机完成，可以有效办理纷乱零件的加工标题，也是CNC编程将来的成长趋势。同时，也要看得手工编程是主动编程的根本，主动编程中许多核心阅历都来历于手工编程，二者相辅相成。作为一个已经从CNC操机走上来的编程师傅，在这里总结一下如何更好的学CNC操机和UG编程，以便帮助更多的朋友能够走上加工中心工作者的道路；
CNC就是电脑数控。用于数字控制机床加工的数字程序。有指令（G，M，H，S，F）等。轴代码，（X，Y，Z，A，B，）等。
培训对象：
1、低*、没技术、低工资未从事过数控操作而想进入数控行业谋得一技之长的年轻人员；
2、有操机工作经验，想学习编程，进一步提高技能水平的人员；
3、对自己目前工作状况不满意，想通过数控学习改状者
4、已从事模具行业工作，想提升模具设计和加工能力的人员；
5、模具设计、机械制造、数控等相近的在校大、中专学生；
鼎才从事数控工控教学数十年，以3-5人小班面授，数千万元的实践车间、数十年企业执教、签订学习合同等优势以**学员学得真技术，获得工作。
一.CNC机床与CNC系统
CNC的含义是计算机数值控制。
C机床
⑴.金属切削用
孔加工、攻丝、镗削、铣削、车削、切螺纹、切平面、轮廓加工、平面磨削、外圆磨削、内圆磨削等
⑵.线电极切割机。
⑶.冲床、步冲、冲压、金属成型、弯管等机床。
⑷.产业机器人。
⑸.注塑机。
⑹.检测、测量机。
⑺.木工机械。
⑻.材料加工机械：如加工石材、玻璃、发射性矿料等。
⑼.特种加工机械
激光加工机、气体切割机、焊接机、制图机、印刷机等。
随着电子技术和计算机技术以及IT技术的发展，目前，这些机床与加工设备都可用数值计算机用数值数据进行控制，称为CNC控制。
C系统
CNC系统的含义是计算机数值控制系统。
机床的CNC控制是集成多学科的综合控制技术。
一台CNC系统包括：⑴.CNC控制单元(数值控制器部分)。⑵.伺服驱动单元和进给伺服电动机。⑶.主轴驱动单元和主轴电动机。⑷.PMC(PLC)控制器。⑸.机床强电柜(包括刀库)控制信号的输入/输出(I/O)单元。⑹.机床的位置测量与反馈单元(通常包括在伺服驱动单元中)。⑺.外部轴(机械)控制单元。如：刀库、交换工作台、上下料机械手等的驱动轴。⑻.信息的输入/输出设备。如电脑、磁盘机、存储卡、键盘、信息设备等。⑼.网络。如以太网、HSSB(高速数据传输口)、RS-232C口等和加工现场的局域网。
CNC单元(控制器部分)的硬件实际上就是一台的微型计算机。是CNC设备制造厂自己设计生产的用于机床的控制的核心。下面的几张图表示出其基本硬件模块；基本的控制功能模块和一台实际的控制器硬件。
合理地选择走刀路线对于数控加工是很重要的。应考虑以下几个方面：
(1)尽量缩短走刀路线，减少空走刀行程，提高生产效率。
(2)合理选取起刀点、切入点和切入方式，保证切入过程平稳，没有冲击。
(3)保证加工零件的精度和表面粗糙度的要求。
(4)保证加工过程的安全性，避免与非加工面的干涉。
(5)有利于简化数值计算，减少程序段数目和编制程序工作量。
4.选择合理的 根据工件材料的性能、机床的加工能力、加工工序的类型、切削用量以及其它与加工有关的因素来选择，包括的结构类型、材料牌号、几何参数。
5.确定合理的切削用量 在工艺处理中必须正确确定切削用量。
刀位轨迹计算
在编写NC程序时，根据零件形状尺寸、加工工艺路线的要求和定义的走刀路径，在适当的工件坐标系上计算零件与相对运动的轨迹的坐标值，以获得刀位数据，诸如几何元素的起点、终点、圆弧的圆心、几何元素的交点或切点等坐标值，有时还需要根据这些数据计算中心轨迹的坐标值，并按数控系统小设定单位（如 0.001mm）将上述坐标值转换成相应的数字量，作为编程的参数。
在计算加工轨迹前，正确选择编程原点和工件坐标系是较其重要的。工件坐标系是指在数控编程时，在工件上确定的基准坐标系，其原点也是数控加工的对刀点。
工件坐标系的选择原则为: (1)所选的工件坐标系应使程序编制简单； (2)工件坐标系原点应选在*找正、并在加工过程中便于检查的位置； (3)引起的加工误差小。
编制或生成加工程序清单 根据制定的加工路线、运动轨迹、切削用量、号码、补偿要求及动作，按照机床数控系统使用的指令代码及程序格式要求，编写或生成零件加工程序清单，并需要进行初步的人工检查，并进行反复修改。
程序输入 在早期的数控机床上都配备光电读带机，作为加工程序输入设备，因此，对于大型的加工程序，可以制作加工程序纸带，作为控制信息介质。近年来，许多数控机床都采用磁盘、计算机通讯技术等各种与计算机通用的程序输入方式，实现加工程序的输入，因此，只需要在普通计算机上输入编辑好加工程序，就可以直接传送到数控机床的数控系统中。当程序较简单时，也可以通过键盘人工直接输入到数控系统中。
数控加工程序正确性校验 通常所编制的加工程序必须经过进一步的校验和试切削才能用于正式加工。当发现错误时，应分析错误的性质及其产生的原因，或修改程序单，或调整补偿尺寸，直到符合图纸规定的精度要求为止。
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